плавающий корм для декоративного карпа-ком 

плавающий корм для декоративного карпа-ком
Состав:кукуруза,жмых подсолнечный,рыбная мука,дрожжи пивные,натуральный источнк бета-каротина.

Jinan Creator Machinery Co.,Ltd. Линия для производства кормов является ключевым элементом в производстве качественных и питательных кормов для животных. Она состоит из нескольких этапов, каждый из которых имеет свою функцию и цель.

Первый этап — это подготовка сырья. В зависимости от типа корма, сырье может включать в себя различные ингредиенты, такие как зерно, бобовые культуры, овощи, фрукты и травы. Все эти ингредиенты должны быть тщательно обработаны и очищены перед использованием в производстве.

Второй этап — это приготовление корма. На этом этапе сырье измельчается, смешивается и обрабатывается до получения однородной массы. В процессе приготовления корма могут использоваться различные добавки, такие как витамины, минералы и антиоксиданты, чтобы обеспечить его питательность и полезность для животных.

Третий этап — это упаковка и хранение корма. Готовый корм упаковывается в мешки или контейнеры, которые затем хранятся в специальных помещениях или на складах. Это позволяет сохранить качество корма и обеспечить его сохранность на протяжении всего срока хранения.

Линия для производства кормов — это сложный и высокотехнологичный процесс, который требует от специалистов высокой квалификации и опыта работы. Однако, благодаря использованию современных технологий и оборудования, производство кормов стало более эффективным и экономичным.

Мы производим линии для производства кормов для рыб, собак, кошек и других животных. Цена на линию для производства кормов для животных предоставляется по запросу и зависит от производительности.

2.
Основные технологические этапы производства экструдированных кормов
1. Подготовка сырья
Технологией производства экструдированных кормов предусматривается этап подготовки сырья:прием,хранения,предварительное измельчение и компонентное дозирования сырья
По требованию заказчика может быть реализовано упрощенное хранения на полу на соответствующем крытом объекте с охраной и манипуляциями с помощью фронтального погрузчика

2. Измельчение и смешивание сырья
Измельчение сырья в значительной степени зависит от диаметра отверстия матрицы экструдера. Если диаметр отверстия 3мм или более,то на заключительном этапе,измельченное срыье должна проходить через сито с отверстиями 1,2мм. Обеспечение качественного процесса формирования гранулы для диаметра отверстий матрицы менее 3мм,максимальный размер частиц не должен превышать 1\3 отверстия матрицы
Сырье при экструдировании может использоваться с широким спектром ингредиентов с различным размером частиц. Желательно,чтобы частицы были одинакового размера и плотности,чтобы предотвратить самосортирования во время перемешивания и транспортировки к экструзии. Однородный размер частиц сырья предотвращает появление жестких,частично не экструдированных частиц в грануле
Смесь с помощью траспортного оборудования и перекидного клапана подается или сразу в бункер-накопитель,либо через дополнительное измельчение на дробилке. Запас смеси сырья в бунекере-накопителе автоматически пополняется

3.Кондиционирование и экструдирование
Из бункера-накопителя смесь попадает в оперативный бунекр .
Затем сырье подается в прекондиционер экструдера для увлажнения и подогрева. Прекондиционер имеет два вала с лопатками,при вращении которых обеспечивается качественное перемешивание и равномерное полное проникновение влаги в ингредиенты сырья,способствует пластификации частиц сырья до экструзии.
В прекондиционере смесь подвергается обработке паром и обеспечивается рост вложности сырья на 5-7%. Увеличение процента влажности сырья достигается за счет добавления воды. Пар и вода,как правило,уравновешены,чтобы обеспечить температуру смеси на выходе из прекондиционера от 70 до 90° С наличие частотного рагулирования оборотов валов с лопасками в прекондиционере позволяет управлять временем подготовки сырья,который должен быть не менее 120 с
Приготовленная смесь из прекондиционера попадает в рабочий орган экструдер. В рабочем органе сырье подвергаестя воздействи. высокой температуры,довления и высокой степчени смешения,что и определяет конечное качество гранулы. Профиль винта рабочего органа может быть изменен путем подбора шнековых элементов с различным шагом или прерывистыми и витками,что дает возможность управлять временем пребывания и степенью перемешивания сырья в соответствующей зоне
Добавление воды в рабочий орган экструдера и возможность изменения его конфигурации позволяет достигать оптимальных параметров процесса экструдирования:повышение довления экструдата на выходе,регулировка температуры в пределах от 125-150° с и влажности от 23 до 28%. Для различной рецептуры и размера гранцлы используются различные конфигурации рабочего органа.
На выходе рабочего органа экструдера устанавливается матрица,которам выполняет две основные функции :
Матрицы создает сопротивление потоку продукта,в результате чего формируется плотность гранул
Отверстия матрицы предают гранулам необходимую форму на выходе из экструдера
Для разделения сплошного слоя экструдата на отдельные гранулы используется отсекатель,который состоит из нескольких режущих ножей. Комбинаця скорости вращения ножей и линейной скорости выхода экструдата,обеспечивают необходимую длину гранулы.
Зона выхода гранул из экструдера,а также транспортер оборудованы зонтами пароудаления,которые присоединены к системе аспирации
После экструзии гранула с помощью транспортера подается в сушилку

4. Сушка
Основная цель сушки-снижение уровня влажности гранулы продукта. Для сухих вспененных экструдированных продуктов,конечное содержание влаги должно быть не более 8%,для предотвращения образования плесени и роста бактерий. Сушилка горизонтально-конвейерного типа является наиболее распространенным сушильным оборудованием для большинства экструзионных линий.
Процесс сушки проходит следующим образом:
гранула равномерным слоем укладывается на ленту настила сшилки и движется с постоянной скоростью
холодный возух нагревается паровыми калориферами
тепловой агент(нагретый воздух)проходит через слой продукта со скоростью от 0.8-1м\с при температуре теплоносителя от 60 до 100°
циркуляция теплоносителя в объеме сушили обеспечивает передачу тепловой энергии гранулам,за счет чего испаряется влага из продукта и выодится в окружающую среду
За счет рециркуляционного клапана часть теплового агента,выбрасываемого в окружающую среду,смешивается со свежим воздухом,который подается на калорифер,обеспечивает экономию тепловой энергии и значительно уменьшает стоимость процесса сушки. После процесса сушки,гранулы транспортным оборудованием подаются на вибросито. Вибросито предназначено для разделения кондиционных гранул от некондиционных и просыпи

5. Нанесение жира и охдаждения
Для повышения вкусовых качеств,гранулы подаются в установку нанесения жидких добавок. На гранулу наносят жидкий жир и другие добавки(ароматизаторы,винтамины и т.д.) Перед нанесением жира гранулы не охлаждаются,а поступают в горячем(около 80°)и сухом(около 8% влажности)состоянии. Это обусловлено тем,что теплый продукт лучше впитывает добавки. Жидкие жиры добавки наносятся в коутере,путем распыления жидкости и сухого порошка над продуктом. В емкостях для жидкого жира его подогревают до 60°,которая рекомендована для нанесения.
Два варианта оборудования для нанесения жидкого жира и добавок:вакуумный или ротационый коутеры. Комплектация зависит от характеристик изготавливаемого корма
Ротационный коутер работает по принципу прохождения сухого продукта через факел жидкого жира,созданный вращающимся диском. Для поглощения гранулой жидкой добавки используется смеситель. Процесс происходит при атмосферном давлении окружающей среды
Вакуумный коутер предназначен для нанесения жидких добавок в гранулы инзкой плотности. По сравнению с ротационным,он позволяет внести в гранулу до 40% жира,за счет инфузии в структуру клеток. Вакуумная инфузия доставляет жировые компоненты во все воздушные поры внутри экструдированного продукта,в то время как атмосферное обеспечивая только поверхностное покрытие.
Вакуумный или ротационный коутеры поставляются в комплекте с системой подготовки жидких добавок
Для использования твердого жира в качестве ингредиента для нанесения на гранулу необходима дополнительная опция,которая заключается в наличии плавителя жира в линии. После нанесения жира,с помощью транспортера,гранулы подаются в противоточный охладитель. Там происходит их охлаждение до температуры помещения и дальнейшая подача на вибросито для отделения мелкой фракции от готовой продукции перед упаковкой.
Основным преимуществом противоточного охладителя над другими типами является минимальное травмирование гранулы и высокая производительность.

6. Упаковка
После охлаждения,с помощью транспортного оборудования,происходит подача гранул в оперативный бункер. Упаковка гранул в пакеты и мешки происходит с помощью упаковочной машины

Смеситель экструдер транспортное оборудование сушилка горизонтально-конвейерная пневмотранспортер
система ввода жидких компонентов и вакуумного напыления жира
противоточный охладитель
бункер накопитель вибросито